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丰能电机工厂布局管理咨询案例
发布时间:2016-12-19 16:10:18 浏览次数:

一、浙江丰能电机公司老工厂存在的问题诊断:

1、设备增加缺乏整体规划,很多设备增加均因为个别订单增加而添置;

2、设备负荷低,设备平均负荷不到40%;

3、生产环节中浪费大,因生产不平衡、集群式布局、以及工厂布局存在有空间就先用,造成浪费很大,而且布局不合理,生产不均衡;

4、工厂目视化体系以及工厂文化色的规划缺乏整体性、层次感;有的区域颜色单一、有的区域颜色混乱,目视化标识层次不清;

5、工厂物流中回流多,空间浪费大,反复周转以及反复的分装动作;降低生产效率,空间利用率低;

6、参观通道缺乏刻意的设计、企业关键能力和核心价值得不到体现,且参观过程演示等模拟不足;

7、功能区域面积需求未经过严格核算,物流周转及工位容器存储、仓库存储、搬运过程均缺乏数据模拟与研究;

二、新工厂布局咨询改进主要内容:

1、产能规划及销售预测

2、产品的P/Q分析

3、产品族分析

4、产能设计与节拍时间

5、设备负荷分析、工时合并分析、设备改造攻关;工位器具改造、物流周转器具及工具管理

6、工作站的作业模拟与工位设计

7、物流路线及各级通道设计、亮点展示、演示内容演示时间确定;

8、三级目视化设计及参观通道设计、看板设计

9、价值流图现状图及价值流未来图

10、功能区域设计与规划

11、生产模拟运行

12、设备的定位及安装


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三、工厂布局规划咨询效果

1、设备减少10%

2、作业人员由1032人减少到954人;

3、空间利用率提升36%

4、现场的目视化、颜色区分、通道均能层级化、系统化体现;存现现代人工厂的现场;

5、生产周期由4天缩短到1天;

6、主要物料实现定容器、容器定量定品种;每个工位实现完全定置、限额管理;

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