Welcome新MG电子为梦而年轻!

6S咨询,精益生产咨询,6S管理培训
服务热线 : 400-669-0521  专家直拨 : 13023283686
当前位置:新MG电子 >> 下载中心 > 资料下载
精益生产管理咨询实战工具之TPM设备管理的实施方法及举例说明
发布时间:2016-12-21 15:29:42 浏览次数:

Total Productive Maintenance (TPM)

新MG电子 全面生产维护

 

为什么使用它?

追求生产系统的效率化的极限(综合效率化),以提高企业的素质为目标、延长生产系统的生命周期,预防“灾害损耗、不良损耗、故障损耗”等一切损耗,并在现场落实具体措施。 

谁做?

由生产工程师、维护工人、生产线领班及操作员所组成的项目团队。

做多长时间?

在一台机器实施一次全面生产维护(TPM)过程大约需要2个小时。如果在全厂实施需要12年。

做什么?

全面生产维护确保生产过程中的每台机器都能够完成任务,实现不间断生产。实现目标:


l 将每个设备的效率最大化(总体操作效率)。

l 提供一个针对设备生命周期的全面维护系统。

l 涉及以生产部门为首的开发、经营、管理等一切部门;实现“零故障、零缺陷、零不良”

   怎样做?

全面生产维护建立在生产维护的基础上添加了维护预防与常规预防性维护活动的可维护性改进。全面生产维护独特之处在于它使用自主维护(或操作员维护)及小组活动来完成该目标。

生产及预防维护与全面生产维护的关系


全面生产维护

生产维护

预防维护

经济效益

(收益性预防维护

“Profitable preventive maintenance”)

 

 

 

全面系统

(维护预防 +

预防性维护 +

可维护性改进)

 

 


操作员自主维护

(小组活动)

 



全面生产维护改进活动寻求消除“6大损耗”,降低生命周期成本。“6大损耗”包括:

故障/停机损失(Equipment Failure / Breakdown Losses

l   故障停机/损失是指故障停机造成时间损失和由于生产缺陷产品导致数量损失。因偶发故障造成的突然的、显著的设备故障通常是明显的并易于纠正;而频繁的、或慢性的微小故障则经常被忽略或遗漏。由于偶发性故障在整个损失中占较大比例,所以许多企业都投入了大量时间努力寻找避免这种故障,然而,要消除这些偶发性故障是很困难的。所以,必须进行提高设备可靠度的研究,要使设备效率最大化,必须使故障减小到零,因此,首先需要改变传统故障维修中认为故障是不可避免的观点。

换装和调试损失(Setup and Adjustment

l   因换装和调试而导致停机和产生废品所造成的损失(Losses)一般发生在当一个产品的生产完成后,因生产另一种产品进行换装和调试的时候。为了达到单一时间内的换装(少于10分钟),可以通过明确区分内换装时间(在机器停机后才能完成操作)和外换装时间(在机器运转时可以完成操作),以及减少内换装时间来减少整个换装时间损失。

空闲和暂停损失(Idling and Minor Stoppage Losses

l   空闲和暂停损失是指由于误操作而停顿或机器空闲时发生短暂停顿而产生这种损失。例如,有些工件阻塞了滑槽顶端,导致了设备空闲;因生产了有缺陷产品,传感器报警而关闭了设备。很明显,这种停顿有别于故障停工,因为除去阻塞的工件和重新启动设备即可恢复生产。

减速损失(Reduced Speed Losses

l   减速损失是指设计速度与实际速度的差别。速度损失对设备效率的发挥产生了较大障碍,应当仔细研究,以消除设计速度和实际速度二者之间的差别。设备实际速度低于设计速度或理想速度的原因是多种多样的,如机械问题和质量缺陷,历史问题或者设备超负荷等。通常,通过揭示潜在的设备缺陷,谨慎地提高操作者的速度有助于问题的解决。

质量缺陷和返工(Quality Defects and Rework

l   质量损失是指由于设备故障引起的生产过程中的质量缺陷和返工,通常,偶然性缺陷很容易重调设备至正常状态来消除,这些缺陷包括缺陷数的突然增加或其它明显的现象。而慢性缺陷的原因难于发现,常被遗漏或忽略,需要返工的缺陷发也属于慢性损失。

开工损失(Startup Losses

l   开工损失是在生产的初期阶段(从设备启动到稳定生产)产生的损失。这些损失的数量因工序状态的稳定性,设备、夹具和模具的维护水平,操作技能的熟练程度等的不同而异。这项损失较大,而且是潜在的。在实际生产中,通常会不加鉴别地认为产生开工损失是不可避免的,因此很少加以消除。

全面生产维护活动旨在完全消除这些损耗,把全部设备恢复至他们的理想状态并持续地保持在该水平。

全面生产维护的五项活动

1. 系统化改善设备的每个零件

多个项目团队选择一道工序及一个与6大损耗相关的改进重点。每个团队关注于一个损耗进行改进,与其他团队分享成果。团队们对“慢性”设备问题进行一次全面的物理分析(“PM分析”)。通过PM分析,团队发现导致问题的源头并逐一消除。

PM分析案例:

2. 为操作工建立一个自主维护项目

改变操作工对设备的看法是实施自主维护的首要目标。教他们如何仔细清理设备并承担责任。自主维护专注于维护最佳状态从而避免因故障、减速及质量缺陷引起的损耗。这些异常情况通常被说成:

l 润滑不够。

l 污垢或污染引起的过度磨损。

l 螺栓松动或脱落等。 

3. 在维护部门建立有计划安排的维护系统

当操作员与维护人员之间的工作被明确定义并被强制执行时,有计划的维护是最有效的。

4. 通过技术培训来增强操作与维护技能

对高效的自主维护及维护部门的预防性与校正性维护来说,这一步是基础。培训应该覆盖各类设备的通用部件。最理想的情况是在培训开始前操作员已经涉及日常检查与清理并加入了设备改进活动小组。

5. 为维护预防及免维护设计成立早期设备管理项目

这样做的目的是使公司朝着免维护设计这个理想而努力。早期设备管理项目包括设计、测试、及反馈系统,贯穿了设备的整个生命周期。

成功关键点

为了充分体现全面生产维护的潜力,每位工作人员都必须改变对设备的看法。改变过去

那种作业员只管操作,维修员只管维修的意识。只有所有工作人员都明白他们自己有能力消除损耗。全面生产维护项目才会成功。

全面生产维护改变了人们对设备的看法,它涉及所有的人从领导到操作工为了实

现并维持最佳设备与操作状态。设备操作与维护最终还要靠人来执行。当工人明白他们在生产中的真正角色后,他们可以开始通过恢复设备并将它维护在最好的状态来消除浪费及损耗。

全面生产维护需要整个工厂的努力。领导必须建立明确的全面生产维护政策及目标,领

导真正支持并鼓励所有人去发展该方面的技能。

维护人员扎实的技术培训是全面生产维护开发的本质。

维护识别也属于5S项目成果。

 案例分享:

2008年辅导一家制造型企业实施TPM项目:

推进如下:

Ø  建立设备自主检查标准开始实施(图片.标准.周期等);

Ø  对生产现场设备进行检查,发现并找出存在的问题点,针对存在的问题点制定相应的 限期整改计划;

Ø  利用已确定的设备点检表,通过图片的形式将需要维护的部位明确标识出来,使得设备点检更加直观和明了;

Ø  完善设备维修和跟踪制度。根据已确立设备维修单的格式,要求车间进行填报,使得设备维修记录更具有可追溯性;

Ø  对现存的主要污染源进行了统计和分析,并针对部分可治理的污染源(如电机漏油等)制定了相应的整改治理计划;

Ø  对车间的设备配件储备情况进行了整理,并要求车间确定各种备件的安全库存量,完善备件领用和现场管理制度,加强控制。

实施计划:

设备点检:见下载文件

 实施效果:见下载文件

请分享到 : 
客户现场
Customer site
微信公众号二维码图片
微信公众号
手机站二维码图片
手机站访问

Copyright © 2016 All rights reserved.   上海佐邦管理咨询新MG电子版权所有   地址:上海市浦东新区金港路禹洲金桥国际一期1319
网站备案号:沪ICP备16051668号-1     全国免费咨询热线:400-669-0521    专家直拨:13023283686      E-Mail: master@ynjiahong.com

   网站地图  Sitemap    网站管理后台

本站关键词:6S咨询、6S管理培训、精益生产咨询