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精益管理和精益设备在企业的应用分析
发布时间:2019-08-16 16:39:51 浏览次数:

    精益管理起源于日本,形成于美国,迅速流行于世界各地,由于其管理的高效性,受到企业界的广泛关注。但不幸的是,精益管理的成功实践主要集中在生产领域,在服务业中,成熟的推广模式和明显的成功案例很少。精益管理的关键在于结合实际大胆探索和实践,不断积累和总结经验。“精益”是企业管理的本义。精益不仅是一种方法和工具,也是一种消除浪费、追求卓越、不断改进和追求卓越的理念。建立精益概念,把握精益本质,比精益工具和精益方法更为重要。


    精益管理是一种先进的管理文化和模式,也是一种管理理念。它体现了对管理的完美追求,是对组织严谨、认真、求实的理念的贯彻。

    1、把握精益管理的概念内涵

    精益管理源于精益生产,精益生产是美国麻省理工学院教授詹姆斯·沃麦克等专家对日本丰田汽车公司的生产方式进行总结后提出的。精益管理要求企业的各项活动都必领围绕以最小资源投人,包括人力。设备、资金、材料、时间和空间,创造出尽可能多的价值,为顾客提供新产品和及时的服务。精益管理的原则为:消除浪费:关注流程,提高总体效益:降低库存:全过程的高质量,一次做对基于顾客需求的拉动生产;标准化与工作创新,尊重员工,给员工授权,团队工作,满足顾客需要。各种版本原则的数量和层次有所差异,但主要精髓基本相同。简而言之,精益管理就是在创造价直的目标下持续改进消除浪费。

精益管理与精益设备.jpg

    2、认识推行精益管理的意义

    推行精益管理,是提高企业管理水平,挖掘行业发展潜力的需要。对于工业企业来说,实施精益管理,建立精益生产模式,显得尤为重要和紧迫。建立现代工业企业,不能单纯依靠设备升级、生产力提高和资产增值。最重要的是解放思想,改进管理,提高质量,引导人们学习精益的核心理念,应用精益的基本原则。有效整合原有的管理流程和模式,建立一套独特的管理体系。适用的精益制造体系。精益管理,是实现“1+1>3”。华丽转身的必由之路。

    3、推行精益管理应注意的方面

    一是精益管理不只是精细化管理。引导精益思想,把握精益内涵,营造精益氛围,形成精益文化:实施精益方法,采用精益工具,实施精益评价:建立精益组织、团队和精益评估:形成精益过程,设定精益目标。精化是实施精益管理的有效工具和手段,而不是最终目标。二是推行精益管理不是刷新重来。精益管理与企业推行的6S。对标、管理创一流等工作互为支撑、相互促进。精益管理不是推卸责任,而是建立一个新的炉子。其主要目标是降低企业围绕服务和效率的成本水平,快速有效地响应市场需求,最大限度地发挥企业供给的效率和价值,最终提高企业发展的质量和效益。三是精益管理无止境。

    行业企业管理现场会会指出,精益管理不是一时。短期的行为,应将其作为提升企业管理水平的一个重要内容,扎扎实实地抓下去。持续改进是精益管理的基本原则和必要条件。成功的精益管理需要形成企业精益文化和精益思想、精益精神和集成到血液中的基因集成,这在一夜之间就无法实现。

    4、扎实推行设备管理精益化工作

    精益设备管理作为精益生产的支撑和组成部分,一直在探索和实践中。要实现以先进技术支撑的设备精益管理,就必须实现设备的可控状态、可控的管理过程和可控的经济成本。要全面应用先进技术,力争实现设备运行零故障、设备诊断零故障、备件管理、设备安全事故零。就要在以下几个方面下功夫:

    1)严格设备交接班管理。

    严格的设备交接制度,做到完整、详细、清晰,借助信息系统记录等纸质记录,消除口头交接不清的缺点,使操作人员和班组长能够清楚地了解设备的操作和维护。在上一班工作中,改变被动的工作状态。

    2)严格设备情细操作。

    要求设备操作人员弄懂设备性能。结构和工作原理,制定精良的设备运行流程和维护标准,严格遵守设备运行规则,达到严格、准确、规范的目的。

    3)严格设备精细点巡检。

    要及时发现和处理设备的异常情况,完善设备三级点检制度,借助常规点检、专业点检、精密点检等手段,对表面现象进行深入分析。检查,发现隐患和问题,及时解决。不断完善设备三级现场检验标准,分析历史现场检验结果,弥补现场检查的盲区,删除或调整不合适的标准。

    4)严格细致的保养。

    岗位人员认真学习所辖设备的维护润滑知识、要求和规则,了解设备的性能、结果和工作原理,规范和制度化润滑技术的日常管理和管理。按照“五个定义”和“三个过滤器”的方法,做好润滑工作,细化设备维护标准,引进专业工具。逐步实施关键备件的定期强制更换,不断提高设备运行效率。

    5)严格精细检修。

    设备管理各级人员熟悉设备的结构。性能,了解工艺标准,当设备发生故障时,可以准确识别设备的异常现象和位置,找出原因,及时采取措施防止故障扩展,同时借助设备故障树,总结经验,力求在同一故障后不再重复同一故障。


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